新設備導入に向けた環境づくり【変化に対応する現場力】

こんにちは　中野製作所スタッフです。

今回は、5S活動の一環として進めている

「新設備導入に向けた環境づくり」についてご紹介します。

先月は金型整理を行い、まずはスペースの確保からスタートしました。

今月はその続きとして、
機械を設置する場所の整備や、
周辺エリアの整理を進めています。

新しい設備を迎えるために、
設置予定のエリアには壁を設けるなど、
レイアウトも見直し中です。

また、このタイミングで他のエリアについても整理を行い、
全体的に使いやすい環境づくりを進めています。

梱包資材の見える化

今回の整理の中で、梱包資材の管理方法も見直しました。

これまで段ボールなどの資材は棚に並べて保管していましたが、

種類が分かりにくく、探すのに少し手間がかかる場面もありました。

そこで、種類ごとに識別カードを作成し、台車に表示。

資材ごとに置き場所を決めることで、誰でもすぐに分かるようにしました。

“見れば分かる”状態にすることで、
迷わず使える環境づくりにつながっています。

まだ途中ですが…

今回の取り組みは現在も進行中ですが、少しずつ変化が見えてきています。

・機械設置スペースの確保

・作業エリアの整理

・資材管理の分かりやすさ向上

全体として、よりスムーズに動ける現場へと近づいています。

これから

新設備の導入に向けて、引き続き準備を進めていきます。

「場所をつくる」だけでなく、「使いやすく整える」ことを意識しながら、

今後も5S活動に取り組んでいきます。

まだ途中の取り組みではありますが、

こうした活動を日々積み重ねていこうと思います。

中野製作所の活動やゴムに関する取り組みを知りたい方は、

ぜひこちらをご覧ください。

金型整理で新設備の受け入れ準備！【スペースを生み出す現場力】

 こんにちは　中野製作所スタッフです。

今回は、5S活動の一環として実施した「金型整理」についてご紹介します。

今回のきっかけは、新しい設備の導入。
これまで金型置き場として使用していたスペースを活用するため、
まずは「場所の確保」からスタートしました。

スペース確保＋整理で一石二鳥

単純に移動するだけでなく、
この機会に金型の整理も同時に実施しました。

これまでの保管状況は、
使用頻度に関係なく保管
どこに何があるか分かりにくい
といった課題もあり、改善のチャンスでもありました。

 実施内容

今回の整理では、以下を実施しました。

・使用頻度ごとの仕分け
・長期未使用金型の見直し
・保管場所の再配置と見える化

いわば「スペースをつくりながら、使いやすさも整える」取り組みです。

一型づつ確認しながら作業を進めます

 現時点での変化（まだ途中ですが…）

すでに少しずつ変化が見えてきています。
・金型が探しやすくなってきた
・作業の流れがスムーズに

識別しやすく棚に並べるようにしました

今回の取り組みはまだ進行中ではありますが、
・新設備の設置スペースを確保

完成形までもう一歩、といったところです。

今後に向けて

今回の取り組みをきっかけに、
「ただ保管する」から「使いやすく管理する」へ。

今後も5S活動を通じて、現場力の向上につなげていきます。

まだ取り組みの途中ではありますが、

こうした活動を積み重ねています。

こんな中野製作所の活動やゴムに関する取り組みを知りたい方は、

ぜひこちらまで

🏆今月のMVP 【現場力で品質を守る】

中野製作所　スタッフです。

今回は、現場をしっかり支えてくれた 

今月の社内MVP をご紹介します。

 今月の社内MVPは・・・

現場マネージャーの『 Mさん』 です。

先日、成形工程を担当しているKさんがやむを得ない事情により、

一時的に現場を離れることになりました。

その際、Mさんが迅速に成形工程へ入り、現場対応を行いました。

作業にあたっては

テレビ電話を活用しながらKさんと情報共有を行い、

手順や注意点を一つひとつ確認しながら、

確実に工程を進めました。

この対応により、生産を止めることなく、

品質を維持したまま業務を継続することができました。

今回の事例は、

・業務手順の標準化

・情報共有体制の整備

・複数人が対応可能な力量管理

といった、ISOの考え方に基づく仕組みが

現場で機能した良い事例だと感じています。

予期せぬ出来事が起きたときこそ、真価が問われます。

仕組みがあり、人が動ける。

それが私たちの「現場力」です。

今後も、仕組みと人の力を大切にしながら、

安心してお任せいただけるものづくりを続けてまいります。