ムック本『Sustainable & Rubber』の発売日が決まりました！

こんにちは。

 中野製作所スタッフです。

みなさん、お待たせしました！

以前お知らせした、ポスティコーポレーション様の企画で、

（座談会の様子はこちらからもご覧いただけます）

取材いただいた座談会、ついに掲載されるムック本

『Sustainable & Rubber』の発売日が決定しました！

気になる発売日は・・・

2025年8月6日！

いよいよ皆さんにお届けできる日が近づいてきました。

前回の座談会の様子がどう掲載されるのか…

私たちもドキドキです！

持続可能な社会の実現に向けた、

ゴム業界内外の先進事例を特集する

書籍『SUSTAINABLE ＆ RUBBER』の第2弾！

【特集テーマは】

「ゴム業界から考える〝持続可能〟なサーキュラーエコノミー」。

「つくる」「つかう」だけでなく「もどす」プロセスまでを見つめ直し、

業界の最前線で生まれている実践的な取り組みを紹介！

また第1弾（2022年12月発行）に引き続き、

持続可能な社会の実現へ向けた技術や製品にフォーカスした「モノ」、

産官学連携や協働など、

パートナーシップや共創する社会へフォーカスした

「社会」事例も多数掲載！

業界に関わる方はもちろん、

サステナビリティに関心のある方にもおすすめです！

【書籍情報】

書名：『SUSTAINABLE ＆ RUBBER ―サステナブルとゴム― vol.2』

発行：株式会社ポスティコーポレーション

ISBN：978-4-910227-19-1

Cコード：C9436

判型／ページ数：A4変形／本文112ページ

定価：2,000円（税抜）

発売日：2025年8月6日（水）

そのほか：オールカラー／FSC認証紙、カーボンオフセットを採用

■予約はこちらから

https://www.posty.co.jp/order/order37.html

■SUSTAINABLE ＆ RUBBER  ―サステナブルとゴム― vol.2

－2025年8月6日発売！34企業・団体による、多種多様な35の取り組み事例を紹介

ぜひお手に取ってください！！

暑さに負けない工夫はじめました。

こんにちは、中野製作所スタッフです。

だんだんと気温も上がってきて、夏本番になってきましたね。

この時期になると心配になるのが「熱中症」。

中野製作所では暑さに負けない工夫、はじめています。

外はもちろん、室内でも油断は禁物。

現場は機械の熱でなかなかの暑さです。

そこで、水分補給とゼリーを使って、

やさしく・おいしく・しっかりと対策をはじめました。

● こまめな水分補給、忘れずに

そこで・・・

麦茶始めました！！

冷蔵庫にキンキンに冷やしていつでも気軽に飲めるようにしています。

「のどが渇いたと感じる前に、一口」が合言葉です。

仕事の合間にひと息入れて、体をクールダウンしています。

● ゼリーがちょっとした楽しみに

最近人気なのが、経口保水液ゼリー。

冷蔵庫で冷やしておくと、つるんとしたのどごしで

体の中から涼しくなります。

● みはりん坊で熱中症リスクを見える化

「みはりん坊」を導入しました。

「みはりん坊」は

温度や湿度から暑さ指数（WBGT）を算出し

熱中症リスクをリアルタイムで可視化してくれます。

設定値を超えるとアラームで警告を発するため、

現場スタッフの水分補給や短時間の休息を

促すために使用しています。

● 無理せず、ゆるやかに。

暑さにがんばりすぎは禁物。

こまめな水分とちょっとした栄養を取りながら

無理せず、やさしく夏に向き合っています。

暑い日はまだまだこれからですが、

体に気をつけながら、心地よく過ごせるように。

この夏も、みんなで元気に乗り切っていきたいと思います！

『ホッティポリマー』久喜工場に行ってきました！

こんにちは　中野製作所スタッフです。

今回は、当社が業務提携している『ホッテイーポリマー株式会社 久喜工場』

にお邪魔し、ゴムの押出成形の現場を見学してきました。

実際に工場で使われている機械や工程を

間近で見られる貴重な機会となりましたので、

その様子をレポートします！

【ホッテイーポリマーってどんな会社？】

ホッテイーポリマー株式会社は、

ゴムや樹脂の押出成形を得意とする専門メーカーです。

独自ブランド製品（スベアップ®、HPスポンジ、エコスポンジトリム®など）

を展開しています。

また近年では、3Dプリンター、3Dプリンター用フィラメントの製造や販売

3D造形サービスや受託加工も行っており

次世代の製造業を支える技術革新にも取り組んでいます。

また、SDGsへの取り組みにも力を入れており、

持続可能な社会の実現に向けた活動を行っています。

 詳しくはこちらをご覧ください。

埼玉県久喜市に位置する久喜工場は、

ホッテイーポリマーの主要な製造拠点のひとつ。

ゴムや樹脂の原材料から完成品まで、

押出成形の一連の流れが見られる設備が整っています。

【緻密な押出成形工程】

原料ゴムが加熱・加圧され、口金を通して製品の形状に成形される様子は圧巻！

複雑な断面形状も正確に仕上げる技術力の高さを感じました。

【品質管理の徹底】

工場内には専用の測定機器やチェック体制が整備されており、

製品の寸法や物性を厳密に確認。確かな品質を支える裏側が見られました。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

【環境への配慮】

廃材のリサイクルをおこなっており、

持続可能なモノづくりへの取り組みにも積極的です。

【ゴムだけじゃない！ 実は・・・3Dプリンターにも強いんです！】

工場の一角にショールームがあります。

ホッテイーポリマーが販売する3Dプリンターの実機展示も行われています。

試作品のスピード製作や工場内で使う治具やカスタムパーツの開発など、

すぐ使える・すぐ試せると現場目線での活用ができ

新しいモノづくりの可能性を感じました。

3Dスキャンして制作した堀田社長人形

【最後に】

今回の工場見学を通じて、

ホッテイーポリマーの技術力・柔軟な対応力・未来志向の姿勢に

大いに刺激を受けました。

押出成形のような職人技と先端技術が融合している現場には、

製造業の底力が詰まっています。

当社も今後、ホッテイーポリマーとの連携をさらに深め、

より多くのお客様に価値ある製品・サービスをお届けしてまいります！

 

座談会に参加してきました！

こんにちは！

中野製作所　スタッフです。

先日、ポスティコーポレーション様の取材企画で、

ムック本『Sustainable & Rubber』第二弾の座談会に

中野製作所も参加させていただきました！

今回の座談会では、

ダイセルミライズ㈱様、ポリプラ・エボニック㈱様、

そして中野製作所の3社が集まって、

「サステナブルって実際どう考えてる？」とか、

「これからのゴム業界、どうなるんだろう？」みたいな話を、

ざっくばらんに語り合いました。

　　　　　　左からダイセルミライズ㈱清水氏、ポリプラ・エボニック㈱梅田氏、㈱中野製作所中山氏

はじめはちょっと緊張がありましたが、

話し始めると意外と共通点が多くて、かなり盛り上がりました。

真面目な話もしつつ、「それ、あるある！」

なんて笑いが起きる場面もあったりして、

和やかな雰囲気の中で進みました。

この時の様子は、今後発売されるムック本

『SASUTAINABLE&RUBBER』に掲載予定です！

写真提供「(株)ポスティコーポレーション様（https://www.posty.co.jp/）」

発売日についてはまた改めてお知らせしますのでお楽しみに！

これからも、業界の面白い動きや取り組みを、

みなさんにわかりやすく発信していきたいと思っています！

記念すべき第一回！社長を囲む会開催

 こんにちは　中野製作所スタッフです。

業務提携後、初めての「社長を囲む会」を開催しました！

提携後のスタートを祝うとともに、

お互いの理解を深め、今後のビジョンを共有する貴重な機会となりました。

緊張した空気の中、囲む会がはじまりましたが・・・

中野製作所 Tさん（御年77歳）一人舞台♪♪

Tさんが場の空気を和らげてくれました。

社員全員の緊張がほぐれ

リラックスした雰囲気の中、

美味しい食事を囲みながら

新たなつながりも生まれました。

イベントの締めくくりには、全員で記念撮影を行い、

社長から参加者への感謝の言葉が贈られました。

『このイベントをきっかけに、更に連携を深め、共に成長していきましょう』

とのメッセージに、会場は温かい拍手で包まれました。

これからも、お互いにとってプラスになる関係を築いていけるよう、

一歩一歩進んでいきたいと思います！

以上、社長を囲む会開催レポートでした！

ISO再認証審査が無事終了！その結果とポイントをシェアします！

 

こんにちは！ 中野製作所スタッフです。

先月、中野製作所ではISO更新審査が無事に終了しまた。

今回はその報告をしようと思います。

なんだか堅苦しい話になりがちですが、

今回は少しリラックスした感じでお伝えできればと思います。

そもそもISO更新審査って何？

まず、ISO更新審査って何だろう？って
思う方もいらっしゃるかもしれません。

ISO（国際標準化機構）は、企業や組織が品質や環境、
情報セキュリティなどの管理を適切に行っているかを

証明するための認証を出しています。

この認証を取ることで、「うちの会社はしっかり管理してますよ！」と、

お客様にも取引先にも信頼感を与えられます。

ただ、ISO認証って一度取ったらそれで終わりではなく、

１年後、2年後に「維持審査」を、

取得から3年後に「更新審査」を受けなければいけません。

審査員の方が実際に会社に来て、ルールがしっかり守られているか、

管理体制が効果的に機能しているかをチェックします。

審査ってどんな感じ？

更新審査は過去3年分のデータを確認します。

基本的には「どれだけ実務において運用しているか」が大切です。

中野製作所では毎年、ISOの基準に従って業務改善をしています。

特に慌てることなく、担当者や関係部署と連携しながら、

必要な書類やデータを整理しておきました。

審査は2日かけて行われます。

最初に審査員の方から審査の流れの説明があり、

次に実際に現場を見て回る時間があります。

普段通りの業務をしっかり行っているか、

管理がきちんとされているかがチェックされます。

書類やデータのチェックだけではなく、

実際の現場においてどれだけISOを活用しているか

が重要で、審査員の方もそこを見ているんですよね。

審査の結果は？

さて、肝心の結果ですが。。。。。

無事に更新しました！

良かった〜！

審査員の方からも、「とてもしっかり運用されている」

という評価をいただきました。

測定機器の管理方法や、内部監査の報告書といった点で、

改善提案をいただきました。

これは決して悪いことではありません。

ISOの目的そのものが「改善し続けること」なので、

次のステップとして前向きに取り組んでいきます！

審査を受けることで、

自社の管理体制がどれだけ有効か客観的に評価し、

改善提案をいただき、さらに良い組織作りに繋がります。

ISOを維持するためには、単に審査を通すことだけでなく、

日々の運用が大事だということを改めて感じました。

ISOはただの「証明書」ではなく、

継続的な改善と成長を促すツールだと思います。

ISO再認証審査が無事に終わり、ホッと一息ついたところで

次はこの結果をどう活かすかが大切です。

まだまだ改善できるところはあるので、

みんなで一緒にもっと良い会社を作っていけるように、

引き続き頑張りたいと思います！

中野製作所のISO情報は次のURLをご覧ください。

http://www.nakasei.co.jp/profile/iso14001.shtml

高機能プラスチック展参加しました！

 中野製作所　スタッフです。

10/29（火）～10/31（木）幕張メッセにて開催された

高機能プラスチック展に参加いたしました。

大盛況のうちに終える事ができました。

ご来場いただいた皆様に厚く御礼申し上げます。

弊社はホッティーポリマー様ブースの一画にサンプル展示を行いました。

「DLAMP®」「AKI-Lock®」「Radicalock®」

この3種の異素材接着技術のご紹介をさせていただきました。

弊社ではこの異素材接着技術を『結合3兄弟』と呼んでいます。

『結合3兄弟』は接着剤を使用せず

ゴム×樹脂、ゴム×金属を結合する環境にやさしい技術です。

化学結合でゴム×樹脂を強固に結合する「Radicalock®」

アンカー効果でゴム×樹脂を結合する「AKI-Lock®」

同じくアンカー効果でゴム×金属を結合する「DLAMP®」

使用用途に応じて結合技術を使い分けることで

ゴム×異種材の複合化をご提案しております。

結合技術の詳細や新規開発案件、

その他既存ゴム製品のお困りごと等ありましたら

お気軽にお問合せください。

お問い合わせはこちらからお願いたします。

よろしくお願いいたします。

ご来場のお礼＿葛飾区産業フェア

中野製作所　スタッフです。

弊社がある葛飾区は毎年産業フェアを開催しております。

今年は、

10/18（金）～ 20（日） 工業・商業・観光展

10/25（金）～ 27（日） 農業・伝統産業展

で開催されました。

 葛飾区では、東京理科大学とものづくり企業による産学公連携により

『トレーニングマシーン』の開発を進めていました。

中野製作所も参加しておりました。 

今回、工業・商業・観光展に出展しトレーニングマシンを展示し

ご来場の皆様に実際に体験していただきました。

多種目筋力トレーニング装置
その名も
『WING　PROTO　2』

この装置が一人ひとりに最適な運動を提案してくれます。

小さなお子様から、男性、女性、さまざまな年齢の方に

体験していただきました。

実際に体験していただいた皆様には、大変ご好評いただきました。

お陰様で盛況のうちに無事閉会することができました。

産業フェアにご来場いただいた皆様

誠にありがとうございました。

展示内容について詳しく知りたい方や

その他既存ゴム製品のトラブルやゴムを利用した新規開発案件など、

こちらからお問い合わせフォームからお願いいたします。

サンプル展示されました！（動画あり）

 中野製作所　スタッフです。

9/18（水）～9/20（金）東京ビックサイトで開催された
『Japan Robot Week』ダイセルミライズ様ブースにて

弊社で製作したサンプルが展示されました。

ロボットの手の部分を制作しました。

ガラス玉をつかんでいる手の黄緑色の部分が弊社のゴムです。

これらのサンプルは「DLAMP®」を使用し製作しています。

「DLAMP®」とは

ダイセルミライズ株式会社様が開発した技術です。

中野製作所ではこの技術を用いて

ゴムと金属を物理的なアンカーで結合します。

この製法では金属表面にレーザーを照射して

多孔質様の細孔へゴムを流し込みます。

細孔の間でゴムが引っかかり物理的に結合する仕組みです。

接着剤を塗布する必要がなく、小さな部品や複雑な形状でも

安定的に結合することができます。

中野製作所では

ゴムと異素材を接着剤を使わずに結合する

「DLAMP®」「AKI-Lock®」「Radicalock®」

三種類の技術があります。

これらの技術を使って

今後、様々な分野へ裾野を広げようと取り組んでいます。

この結合技術をお客様の製品に応じ使い分けることで

ゴム×異種材の複合化をご提案しております。

結合技術の詳細

その他既存ゴム製品のお困りごと

新規開発案件など

ご相談・お問い合わせはこちらまでお気軽にお声がけください。

感謝状をいただきました！！

 こんにちは　中野製作所スタッフです。

暑い日がまだまだ続いていますね💦

いつまでこの暑さつづくのでしょうか。。。

秋が待ち遠しい今日この頃です🍂

さて、中野製作所はこの度お取引先の『レオ電子株式会社』様より

感謝状をいただきました。

製品の優れた品質、環境に配慮したものづくり、

納期厳守への取り組み等、高く評価していただきました。

　レオ電子様より

中野製作所の品質や取り組みを素晴らしいとおっしゃっていただきました。

日頃から取り組んでいる丁寧なものづくり、環境にやさしいものづくりを

認めいただけたとことがとても嬉しいです。

早速額縁に入れて飾りました！

これを励みに、これからも中野製作所のものづくりを

進めていきたいと思います。

そんな中野製作所のものづくりに興味がございましたら

まずはお気軽にお問合せ下さい

下記URL内のお問合せフォームにて

ご連絡いただけると幸いです。

https://z103.secure.ne.jp/~z103041/contact/index.html

内部監査実施しました

 中野製作所　スタッフです。

夏本番を迎え毎日暑い日が続いていますね💦

そんな中、本年度も中野製作所では内部監査を実施しました。

弊社ではISOに基づき、毎年7月に内部監査を実施しています。

去年、一昨年と製品製造工程沿って監査を実施しました。

今年度はISOに則った内部監査を行いました。

監査内容として、たとえば・・・

　　　　　　　　 ・部門の品質目標・環境目標について計画の実施状況

　　　　　　　　　　どのように管理されているか

・目標未達事項の処置と対策はどのように行っているか

　　　　　　　　 ・社内情報伝達はどのように行っているか

など、ISOマニュアルの内容に沿って確認を行います。

今回はマネージャーにお集まりいただき

内容の説明をしながら監査を進めました。

普段の業務の中で当たり前にしていることも

改めて監査を行うと返答に詰まってしまったりしてしまいます。

通常業務でこなしているとルーティンになってしまいがちです。

なぜ行うのか、それを行うことで何を改善しようとしているのか。

内部監査は社内において法令順守の必要性や社内ルールの再確認

していただくためにとても有効な手段です。

これからも、ISOをうまく活用し、環境にやさしく高品質な

中野製作所の製品を皆様にお届けできるよう更なる向上を目指します。

そんな中野製作所のISO情報はこちらから

http://www.nakasei.co.jp/profile/iso14001.shtml

機械導入しました！

 こんにちは　中野製作所スタッフです。

梅雨に入りじめじめと蒸し暑い季節になりましたね。

そんな中、6月初旬に中野製作所では新しく研磨機を導入しました。

前日から搬入経路を確保するため片付けを行い

入口付近はスッキリしました。

搬入準備OKです。

これで機械を動かします。

こんな小さいのでいけるのか・・・

行けました！

しかも！？　3人で動かします！

小道具を駆使し少しづつ動かします。

段差には鉄板でスロープを作り対応します。

設置場所まで無事移動完了です！！

配線をつなぎ動作確認をします。

動きました！

説明を聞きながら機械操作をし、確認を行い無事設置完了です。

研磨機をフル稼働できるよう、研磨機の設定等着々と準備を進めています。

中野製作所では新しい技術で幅広い製造・加工要求に

お答えできるよう常に成長し続けます。

そしてお客様のご要望に柔軟に対応、ご提案をいたします。

もしご興味がございましたらまずはお気軽にお問合せ下さい

下記URL内のお問合せフォームにて

ご連絡いただけると幸いです。

https://z103.secure.ne.jp/~z103041/contact/index.html

5S活動を推進しています！！

 中野製作所スッタッフです。

皆さんは5S活動ってご存じですか❓

5Sとは、整理・整頓・清掃・清潔・躾を通じて、

仕事に必要なモノだけに絞り、仕事を行いやすくすることによって

職場の抱える課題を解決するための改善活動です。　

仕事の品質(Quality)、コスト(Cost)、納期(Delivery)、安全(safty/security)

を高める取り組みです。

仕事の中では、常に“検索”　“戸惑い”　“思い出し”　“誤り”

などが繰り返されています。

これが、仕事にバラツキを発生させます。

スムーズにいったとき、手間がかかったとき、

同じ仕事なのにかかった時間が大きく違うことがあります。

バラツキの原因の１つひとつは小さなことですが、

積み重なることで大きなダメージを受けます。

5Sは、これらバラツキの原因を取り除く有効な手法です。

5Sによって、バラツキが減り、生産性が高まります。

バラツキがない仕事は安定して品質も高まります。

中野製作所ではISO活動の一環として社内全体で5S活動を推進しています。

工場内の整理整頓、清掃など社内全員で活動しています。

以前は作業を行う度に使う治具や道具を探したり、

床に空箱や作業で出た研磨カス等が散らばっていたり。。。

何かをする度に片付けて、探して、準備して、余計な手間がかかっていました。

5S活動を行ってから必要な道具、治具は決められた場所に

工場内は常にキレイに保たれるようになってきました。

小さなことですが、中野製作所の品質を保ために

より良い製品を皆様にお届けするために

今後も5S活動を進めたいと思います。

そんな中野製作所のISO情報は次のURLをご覧ください。

http://www.nakasei.co.jp/profile/iso14001.shtml
また、ご興味ご関心がございましたら
お気軽に下記URL内お問合せフォームにて
ご連絡いただけると幸いです。

https://z103.secure.ne.jp/~z103041/contact/index.html

アナログとシステム化の共存

 こんにちは　中野製作所スタッフです。

弊社では業務システムを導入しています。
簡単な流れとしては

ご注文の製品ごとに作業指示書が発行される
↓
指示書が製品について回り各工程ごとに作業の開始、終了のバーコードを入力

↓
作業数量、NG等の情報を作業指示書に記入
↓
お客様へ出荷業務をし完了

バーコード入力によって、いつ、どこで、だれが、何を、いくつ行った
などのトレーサビリティが取れるようになっています。

作業指示書にも記入しシステムと指示書の両方で確認が取れるようにしています。
製品在庫もシステムで管理しています。

トレーサビリティがシステム化されてきている一方で
進捗管理は見える化にするためホワイトボードで管理しています。

ホワイトボードに一製品一枚の短冊で必要な情報を記入し貼り付け
↓

成形が終わると短冊を加工のホワイトボードへ移動
↓

加工が終わると短冊を外し検査へ

ホワイトボードを見れば受注量、進捗が一目でわかるようになっています。
ベテラン作業者が多いい弊社では、PCで管理をするより

ホワイトボードで見える化が今のところ一番効率の良い方法です。

現状はアナログとシステム化がうまいこと共存しているといった感じです。

ですが、ホワイトボードに記入する手間、

書き漏れが起こるリスク等考えると
いずれは進捗管理もシステムで…と日々模索しています。

システム化とアナログ、もうしばらくは良いとこ取りで
ものづくりを進めていきたいと思います。

日常業務に向けたの改善メモ＃1

 中野製作所スタッフです。

今回は「日常業務に向けた改善メモ」と題し、

私が普段業務を進める中で感じたビジネスを円滑にすすめるための

改善メモを記載したいと思います。

私自身ここに記すことで改善した心構えを忘れずに、

当たり前にできるよう努めていきたいと思います。

「報告」は要点を簡潔に伝える

業務中に話をするということは、お客様や上司・同僚に時間を割いていただいているということ。

特に誰かに何かを報告する際は出来るだけわかりやすく要点を手短に伝えるようしなければと思っています。

今回は要点を簡潔に「報告」することに着眼点を持って書いていきたいと思います。

「報告」５つの改善ポイント

1. 事前に報告する時間が欲しいと伝える
2. 話す内容の構成を考える
3. 話す項目が何個あるのか伝える
4. 想定質問に回答できるようにする
5. エビデンス資料を揃える

この5つの改善ポイントについて説明します。

１．事前に報告する時間が欲しいと伝える

こちらが報告したい相手は業務の忙しい中、手を止めていただかなければいけません。

そうした中で話をする時間を頂戴するには事前に報告したい旨、ならびに報告に必要な時間がどの程度か伝えることが必要だと思います。

突発的に声をかけて話を進めることと比べて余裕も生まれ話を気持ちよく聞いていただけるのではないかと思います。

２．話す内容の構成を考える

「結論から話をするべき」とよく聞きますが、結論から話すのがなかなか難しい。。。

意識しないと説明ばかりになってしまい話がどんどん間延びしてしまったり、話が脱線してしまったりしてしまうと自己分析しています。

「結論・端的に・数字を交え具体的に」を意識し話すことで、相手に分かりやすく伝えられるのではないかと思います。

3．話す項目が何個あるのか伝える

相手にどの程度時間を割いていただけるか、話の優先順位を判断いただくためにも、まずは話す項目が何個あるか伝えることは大切だと思います。

また、話す項目が何個と伝えることも話の構成における結論の一つであり、どの結論よりも初めに伝えることが重要です。

これを考えることで効果的なコミュニケーションへと繋げられると思います。

4.　想定質問に回答できるようにする

その場で考えて回答できるものは良いですが、考えがまとまらない場合や自分だけでは回答できない質問が来ることは往々にして起こりえます。

ある程度の質問に対しては回答ができるよう、想定しておくことも大事だと考えます。

まだまだ想定が甘く回答に詰まることが多々あり、話す相手の時間を無駄に増やしてしまっていると自覚しています。

全ての質問に満点の回答は難しいですが、出てきた質問には答えられるよう何通りもの回答を準備できたらと思います。

5.　エビデンス資料を揃える

報告をする側は準備が出来ますが、報告を聞く側は準備が出来ていない状態である場合がほとんどです。

聞いた内容が本当かどうか正しく判断していただくためには、エビデンスを見る必要があり、聞いている最中にエビデンスを用意するのは双方にとって余計に時間がかかってしまいます。

お願いしている立場なのですから、こちらが事前にエビデンスを揃え、聞く側がすぐに判断できる状況を準備し臨むべきだと思います。

「報告」は何より事前準備が大事

今回書いた５つのポイントは私が実業務の中で

指摘されたこと、失敗したこと、反省したことからまとめた内容です。

改めて具体的に整理することで、

要点を簡潔に伝えるためには下準備が一番大事だと再認識しました。

もしかしたら、

伝える側の私自身が一番内容を理解していなかったのかもしれません。。。

自分がしっかり内容を理解するためにも

下準備が必要なのだと思います。

準備は時間がかかりますが、

聞く側の拘束時間が短くなる、伝えたいことも円滑に伝わる、

お互いに気持ち良い業務を進められる、

こうした利点のため５つのポイントを意識して業務を進めていきたいと思います。

町工場見本市で展示します！

中野製作所スタッフです。

弊社がある葛飾区では、

東京理科大学とものづくり企業による産学公連携により

『トレーニングマシーン』の開発を進めていました。

中野製作所も参加しておりました。

ついに完成しました！！

ものづくり企業4社がそれぞれの得意分野を担当し

大学の教授が開発したトレーニング装置を形にしました。

2月15日、16日東京国際フォーラムにて開催されている

町工場見本市にて展示しております。

皆様ぜひ会場で実際に見て触れていただければと思います。

会場でお待ちしております。

大雪です⛄

 こんにちは　中野製作所スタッフです。

都心でも雪が降りました！

中野製作所がある葛飾区でも午後から大雪でした。

幸い、社員一同無事帰宅の途につきました。

皆さんは大丈夫でしたでしょうか？

一夜明けて中野製作所の周辺はと言うと。。。

車道はシャーベット状になっています💦

道路の脇にはまだまだ雪がたくさん残っています。

会社の回りの雪かきをしました。

小学校の通学路になっているので歩道の雪かきは必須です。

まだまだ足元が悪いので外出の際は

皆さん注意してくださいね。

大掃除しました！

明けましておめでとうございます。 

中野製作所スタッフです。

中野製作所では年末最終日、大掃除を行いました。

今使用している機械はなかなかの年代物ばかりです。
今でも現役で活躍している中製にはなくてはならないものばかりです。
毎日の点検、使用後の清掃はもちろんですが、
一年の終わりに感謝の気持ちを込めて丁寧に掃除します。

機械一台づつ清掃します。

移動できるものは移動し隅々まで

　

機械の裏側も潜り込んで掃除します。

新年はピカピカに磨いた機械で新たな気持ちで作業します。

どんなに丁寧に扱っていても、日々の点検を行っていても
やはり年代物の機械であることには変わりなく、

故障が起こることも多々ありまして・・・

毎日行う始業前点検での動作確認等が必須です。

ベテランの作業者の方々は、

『毎日ご機嫌を伺いうまく付き合っているんだ』

と笑いながら話してくれました。

そんな中野製作所ですが、本年もよろしくお願いいたします。

『新技術創出交流会2023』に出展いたしました！

 中野製作所スタッフです。

　

東京都中小企業振興公社様が主催された

ものづくり都内中小企業の展示会「新技術創出交流会2023」に

今年も出展いたしました。

会場は昨年と同様に八王子の

多摩産業交流センター 東京たま未来メッセ

にて開催されました。

弊社のブースでは異素材接着技術をコンセプトに

『Radicalock』『AKI-lock』『DLAMP』を展示させていただきました。

ご来場いただいたお客様には、サンプルを手にしていただき

ご好評をいただきました。

弊社ブースへお立ち寄りくださった皆様

ご来場いただき誠にありがとうございました。

盛況の内に閉会することができました。

『Radicalock』『AKI-lock』『DLAMP』の魅力をお伝え出来たでしょうか？

異素材接着技術に興味を持っていただけたら幸いです。

展示内容について詳しく知りたい方や

その他既存ゴム製品のトラブルやゴムを利用した新規開発案件など、

お問い合わせはこちらのお問い合わせフォームまで宜しくお願い致します。

避難訓練実施しました！

 中野製作所　スタッフです。

9月1日は『防災の日』です。

みなさんは避難訓練されましたか？

中野製作所では9月6日に避難訓練実施しました！

今年は社内の避難経路・消火器位置と使用方法の

確認を行いました。

まずは経路の確認です。

工場の中心から現場の皆さんを誘導します。

途中、通路の確認も怠りません！

出入口まで安全を確認しながら進みます。

経路の次は消火器の確認です。

今年の初めに消火器を新しく交換しました。

使用期限も、使い方もみんなで確認しました！

工場内はいろいろな工具や機械があります。

災害時にはそれらが倒れたり、散らばったり.....

スムーズに避難が出来なくなる可能性があります。

日頃から整理整頓を心がけ、

『もしも....』に備えて置く事が大事ですね。